Propuesta de cambio de revestimiento de los molinos de bolas mediante el SMED para mejorar la disponibilidad en una planta de concentrado de cobre

Abstract

En el desarrollo de la investigación presente se basa en resolver baja disponibilidad de los molinos de bolas en la planta concentradora de cobre; nuestro objetivo es plantear una metodología para el cambio de los revestimientos de los molinos de bolas en base a la metodología SMED (Single Minute Exchange of Die) para mejorar disponibilidad. El estudio inicia con un tiempo base de 120 horas para el cambio de liners en un molino, logrando reducirlo progresivamente a 98 horas y luego a 67 horas, lo que incrementa en 7.26% la disponibilidad. Además, la optimización reduce la sobreexposición del personal de mantenimiento, evitando 21,624 horas-hombre de riesgo (34 mecánicos por molino). En términos económicos, esto representa un ahorro aproximado de $92,064 USD en costos de requerimiento de personal contratista por molino intervenido. En producción, cada molino genera aproximadamente 2,400 toneladas por hora, lo que se traduce en 397.5 TM toneladas métricas adicionales gracias al incremento de disponibilidad. Estos resultados confirman el impacto de la aplicación de la metodología SMED al mantenimiento para el cambio de revestimiento de los molinos de bolas no solo impacta en la aumentar la disponibilidad y eficiencia operativa, adicional impacta significativamente en la exposición del personal en la seguridad, costos y a la producción del estudio de la planta concentradora de cobre.

This research applies the SMED (Single Minute Exchange of Die) is the methodology to optimize the liner change process in ball mills at a concentrator plant, reducing downtime and improving operational availability. The study begins with a baseline liner change of 120 hours, which is progressively reduced to 98 and then 67 hours. Subsequently, a double relining strategy is implemented, intervening two mills in parallel, increasing the availability of each by 80 hours. Applying this strategy across the six mills in the plant results in a total availability gain of 7.26%. Furthermore, this optimization reduces maintenance personnel exposure, preventing 7,920 person-hours of risk (34 mechanics per mill. Economically, this translates into an estimated $92,064 in labor cost savings. In terms of production, each mill generates approximately 2,400 tons per hour, meaning that the additional availability results in an extra 397.5 TM of processed material. These results confirm that implementing SMED in ball mill maintenance but not only look enhances operational efficiency also significantly impacts safety, cost reduction, and plant productivity.