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dc.contributor.advisorEgúzquiza Figueroa, María Enerina-
dc.contributor.authorDelgadillo Castañeda, Jesús Máximo-
dc.creatorDelgadillo Castañeda, Jesús Máximo-
dc.date.accessioned2018-01-26T14:33:50Z-
dc.date.available2018-01-26T14:33:50Z-
dc.date.issued2003-
dc.identifier.urihttp://hdl.handle.net/20.500.14076/8070-
dc.description.abstractEn el año 2001, la empresa atravesó por un fuerte crecimiento en la demanda de sus productos plásticos, especialmente en las bolsas tipo camiseta: t-shirt, aunado a este favorable escenario, la empresa llegó al límite de su capacidad instalada, hecho que se vio reflejado en nivel de servicio alcanzado, 48% de los pedidos atendidos en una semana. Frente a esta situación la empresa decidió emprender todo un proyecto de mejora con la finalidad de incrementar la productividad y rentabilidad de sus recursos. Para ello se emprendió un estudio a través de los siete pasos o herramientas de la calidad, determinando así el área critica de la empresa y el problema principal, el cual fue seleccionado de una lista de 29 problemas, utilizando las técnicas de tormenta de ideas, grupo nominal y matriz de selección. Luego de ello se escogió como indicador el % de scrap, verificándose su existencia en un 10% respecto a la producción en el año 2001. El problema se subdividió según el tipo de scrap y línea de producto, y luego de recoger datos y haciendo uso del diagrama de Pareto se observó que el 65% estaba representado por la subdivisión: “Scrap recuperable en la línea de alta con troquel” y 35% por las restante tres líneas. La siguiente etapa fue analizar las causas raíces del problema agrupadas en cuatro principales causas: Mano de Obra, Materia Prima, Maquinaria, Proceso, utilizando la técnica del diagrama de causa-efecto. Luego de seleccionar la causa y establecer la meta o nivel exigido el proyecto quedo definidos como: Disminuir el scrap reciclable en la línea de alta con troquel causado por los métodos establecidos, en un 60% con un plazo de ejecución de 9 meses, lo cual implica un ahorro de $5,778 al año para la empresa. Las principales soluciones que se diseñaron fueron: Estudio de la Adquisión de una nueva extrusora, estudio de Ingeniería de Métodos, diseño de un Plan de Mantenimiento, Estandarización, Nivel de Aceptación y Rechazo de productos terminados. Los resultados esperados han sido proyectados en el tiempo lográndose alcanzar una reducción del scrap reciclable, aumento en la productividad y una estandarización en los productos finales. Para garantizar las metas trazadas se optaron las siguientes estrategias: Elaboración de un cronograma de actividades de los proyectos. Construcción e instalación de nuevas áreas. Implementación y capacitación de nuevos formatos de control, así como los manuales de procedimientos, seguridad industrial, fichas técnicas y otros. Capacitación permanente del personal de la empresa. Finalmente se seguirá evaluando y atacando otras causas que generan excesivo reproceso.es
dc.description.uriTrabajo de suficiencia profesionales
dc.formatapplication/pdfes
dc.language.isospaes
dc.publisherUniversidad Nacional de Ingenieríaes
dc.rightsinfo:eu-repo/semantics/restrictedAccesses
dc.rights.urihttp://creativecommons.org/licenses/by-nc-nd/4.0/es
dc.sourceUniversidad Nacional de Ingenieríaes
dc.sourceRepositorio Institucional - UNIes
dc.subjectMejora de la productividades
dc.subjectBolsas de polietilenoes
dc.titleMejora de la productividad de una empresa dedicada a la producción de mangas y bolsas de polietilenoes
dc.typeinfo:eu-repo/semantics/reportes
thesis.degree.nameIngeniero Industriales
thesis.degree.grantorUniversidad Nacional de Ingeniería. Facultad de Ingeniería Industrial y de Sistemases
thesis.degree.levelTítulo Profesionales
thesis.degree.disciplineIngeniería Industriales
thesis.degree.programIngenieríaes
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