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http://hdl.handle.net/20.500.14076/23298
Title: | Titulación profesional extraordinaria: trabajo profesional |
Authors: | Angulo Flores, Carlos Edmundo |
Keywords: | Planta industrial;Mantenimiento |
Issue Date: | 1983 |
Publisher: | Universidad Nacional de Ingeniería |
Abstract: | El presente trabajo sobre el Área de Mantenimiento se realizó durante los años 1,977 y 1,979; estando sustentado en una problemática bastante seria para la empresa, con un promedio diario de paradas acumuladas de tres a cuatro horas, además de los constantes problemas por falta de repuestos y/o del hombre adecuado para la reparación. Se realizó un estudio de las causas de mayores incidencias en las horas perdidas debido a mantenimiento, se reestructure el área de mantenimiento en especial en los aspectos de Personal, herramientas y repuestos. Se determine un programa de Emergencia para solucionar las serias dificultades productivas por fallas de equipos. PURINA PERU S.A., era una empresa que trabajaba tres turnos de lunes (8 a.m.) a domingo (5 a.m.), con una demanda de casi 16,000 Toneladas mensuales, sobre una capacidad de diseño de 13,000 TM/mes; como se aprecia se estaba sobrecargando los equipos y dejando de lado los aspectos fundamentales de mantenimiento, se prefería la producción en desmedro de la maquinaria. El Programa de Mantenimiento estaba cifrado en los siguientes parámetros: Reducción de las horas de paradas debido a Mantenimiento. Modificaciones en sistemas y/o equipos. Entrenamiento del Personal de Mantenimiento. Contratación de Personal nuevo para Mantenimiento Elaboración del Historial de las Máquinas y Equipos. Consideraciones para cambiar el equipo obsoleto. Ampliación de la Planta para llevar la capacidad instalada a 20,000 TM. Reducción de Inventario Físico. Elaboración del Programa da Mantenimiento Preventivo. Como se puede apreciar los planes eran muy ambiciosos, pero se llevaron a cabo casi en un 95 %, con resultados muy positivos en algunos aspectos. Por ejemplo, se pudo reducir las horas perdidas a casi 2 % de las horas productivas. Esto significó un incremento de la producción de casi 1300 Toneladas/semana que a los precios de ese entonces eran algo así como 65 millones. En esto tuvo participación plena las planillas de con trol que permitieron identificar, corregir y evaluar cada parada, determinando las causas y la forma como prevenirlo. En relación con las modificaciones en el sistema y equipo, se rediseñaron para aumentar la capacidad productiva lo mismo que mantener la calidad. Las modificaciones más saltantes fueron en las áreas de embolsado y mezclado. Las embolsadoras incrementaron la capacidad de producción de 9 bolsas por minuto de 25 kilos a 16 bolsas por minuto de 50 kilos. En la mezcladora se automatizó el sistema de pesado por lo cual se eliminó en un 95 % las fallas humanas y se agilizó el sistema en un 30 % de eficiencia. En el área de Personal se contrató Técnicos en el campo Mecánico, Eléctrico y Electrónico para el servicio de reparaciones y de turno. Se establece un entrenamiento obligatorio los viernes y sábados en los diferentes equipos y sistemas con la participación de especialistas de las mismas compañías proveedoras. Se incidió en la reparación y mantenimiento de los sistemas eléctricos con continuos prácticos en los Talleres de la Empresa. En relación con el historial de las maquinas se establece el archivo central de mantenimiento con una secuencia de información que permitió reconstruir todo lo relacionado con la falta de las maquinas, desde datos de instalación, montaje hasta reparación y repuestos utilizados. |
URI: | http://hdl.handle.net/20.500.14076/23298 |
Rights: | info:eu-repo/semantics/restrictedAccess |
Appears in Collections: | Ingeniería Mecánica y Electrica |
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