Modelo de vida remanente para optimizar el reemplazo de un cargador de bajo perfil en una compañía minera subterránea

Abstract

La presente investigación tuvo como finalidad proponer un modelo de vida remanente para optimizar el reemplazo de un cargador de bajo perfil en una compañía minera subterránea. Se trata de una investigación de enfoque cuantitativo de diseño no experimental y de tipo correlacional. La muestra estuvo compuesta por 5 equipos de bajo perfil modelo R1600 a las que se les aplicó la matriz de criticidad, eventos de fallas, costos de repuestos y requerimientos. El análisis permitió determinar el equipo más crítico a nivel de costos de mantenimiento, seguridad y medio ambiente. La aplicación del equipo más crítico en el modelo de vida remanente proporcionó dos resultados; el primero para el equipo más crítico, el cual debe ser reemplazado en el año 2024, y el segundo para un nuevo equipo de las mismas características que debe ser reemplazado en un periodo de 6 años; valor que es contrastable con lo estipulado por los fabricantes de equipos de bajo perfil cuyo tiempo de reemplazo es solo a nivel de degradación de equipos. Al realizar el reemplazo del equipo más crítico, los costos globales de mantenimiento se reducen al 22% con una disminución de eventos de falla del 14%. Asimismo, se verificó que el equipo más antiguo no necesariamente es el más crítico debido a su intermitencia de trabajo dentro del ciclo de minado. Se concluye que el modelo de vida remanente influye directamente en la mejora de reemplazo de equipos de bajo perfil con una estimación correcta del tiempo de reemplazo y la reducción de costos globales de mantenimiento y numero de eventos de falla.

A remaining life model is proposed in order to maximize the replacement of a low-profile loader in an underground mining company. Research is correlational, quantitative, and non- experimental. Five low-profile R1600 model equipment were used in the sample; the criticality matrix, failure events, requirements, and spare parts costs were applied. We were able to identify the most important equipment in terms of safety, maintenance costs and the environment through the analysis. In the remaining life model, using the most vital equipment resulted in two outcomes: the first is for the most critical equipment, which should be replaced in 2024; the second is for new equipment with the same characteristics, which should be replaced in 6 years; a value comparable to that stated by low-profile equipment manufacturers whose replacement time is entirely dependent on the deterioration of the equipment is approximately the same. In addition to a reduction of 14% in failure events, by replacing the most vital equipment, the overall maintenance costs are lowered by 22%. In addition to this, as a result of its intermittent function during the mining cycle, it was demonstrated that the oldest equipment is not necessarily the most relevant. With an accurate estimate of replacement time, as well as decrease in the overall maintenance costs and the number of failures, it is concluded that the remaining life model has a direct impact on the improvement of low-profile equipment replacement.