Implementación de herramientas Lean Manufacturing para reducir los tiempos de cambio de medidas en una empresa Aceros

Abstract

El propósito principal de este trabajo es evidenciar como la ejecución de modelos de la filosofía Lean Manufacturing reducen sustancialmente los tiempos de cambios de medida, un proceso basado en modificar las dimensiones de los tubos de aceros, con el objetivo de cumplir el plan de ventas de la empresa Corporación Aceros Arequipa S.A (CAASA). Las metodologías empleadas para diseñar y reducir los tiempos empleados en la transición de formatos fue SMED, buscando disminuir los tiempos de set up entre la producción de diferentes dimensiones de tubos; la metodología 5S´s cuyo enfoque es crear un ambiente limpio, ordenado y organizado, lo que con lleva a tener una línea más eficiente; la metodología TPM que busca capacitar al personal en mantenimiento básicos de la línea para aumentar el tiempo operativo de la máquina de fabricación de tubos; la integración de kaizen en el sistema de gestión y adoptar un sistema de producción Just in Time con niveles de inventario moderados que permitan agilizar los tiempos de configuración y elaborar un programa de producción que agilice la productividad de la línea. Mediante estas metodologías descritas, se logró disminuir los tiempos de cambio de medida en un 42%, Esta disminución en tiempo resulto en un aumento del 8% de la disponibilidad de la línea y un aumento en 16% del ritmo de producción, traducido en fabricar 550 tn adicionales de tubos LAF, en comparación de los años anteriores. Estos resultados generan una mayor productividad en el proceso.

This study aims to demonstrate how the application of Lean Manufacturing tools can increase productivity in size changeover times, a process based on modifying the dimensions of steel tubes to meet customer demand at Corporación Aceros Arequipa S.A., a Peruvian company in the steel industry. The methodologies used to design and reduce size changeover times were SMED, seeking to minimize setup times between the production of different tube dimensions; the 5S methodology, which focuses on creating a clean, orderly, and organized environment, leading to improved productivity; the TPM methodology, which seeks to train personnel in autonomous maintenance to increase the availability of the tube manufacturing machine; the integration of Kaizen into the management system to foster continuous improvement; and the adoption of a Just in Time production system with moderate inventory levels to optimize configuration times and develop a production program that streamlines line productivity. Through these methodologies, a 42% reduction in size changeover times was achieved. This reduction resulted in an 8% increase in line availability and a 16% increase in production rate, translating into the manufacture of 550 additional tons of LAF tubes compared to previous years. These results generate higher productivity in the process.